电芯卷绕前测极片残留NMP，数值比工艺规格高出一截，整批极片返工，涂布车间和注液车间互相推责任。NMP是锂电池涂布用的溶剂，正常烘干能赶走大部分，但多孔电极深处总会留一点，残溶高了，注液后电池鼓包、循环跳水。超临界二氧化碳能钻进这些微孔把残NMP带出来，5N高纯CO2在这里是萃取工质。
常规真空烘干靠加热和抽真空把NMP蒸发出来，表层干得快，深层慢，时间拉长能耗不小。超临界CO2在高压下像液体一样溶解NMP，又像气体一样扩散进电极孔隙，把深处残溶直接萃取出来，温度还可以压得比真空烘干低，对热敏电极材料更友好。这是近几年极片残溶处理的一条新工艺路线。
工艺参数在临界区附近调。温度四十到六十度，压力一百到三百巴，CO2流量按极片装载量循环萃取。压力高，CO2密度大，溶解NMP能力强，但能耗和设备成本上去；温度高，扩散快，但CO2密度下降。实际窗口要按正极负极、活性物质类型分别试，钴酸锂和磷酸铁锂的曲线不能通用。
CO2纯度在这里有硬要求。极片直接和活性物质、导电剂、粘结剂接触，CO2带油，油膜堵在电极孔隙里，电池内阻上去；带水，残余水分在注液后和电解液反应，HF超标。做锂电池极片的CO2要5N，油分和水分逐项卡，末端过滤不能省。普通食品级CO2做普通泡沫可以，直接进电池极片不行。
有个工艺上的坑。萃取完泄压太快，极片内部气流把还在粘结状态的涂层掀起来，掉粉掉料。泄压速率要控制，让CO2从微孔里均匀逸出。做完一批，取样测残NMP，再称重算萃取率，数据和压力温度曲线对应存档。残溶合格了，还要看极片附着力，不能萃取完涂层一摸就掉。
采购和设备上，超临界萃取是高压过程，CO2单耗不低。尾气里混着NMP，要接精馏回收，CO2纯化后循环使用，否则成本压不下来。极片处理批量上来后，回收系统的投入要算进首期预算。CO2储罐和高压泵之间的干燥过滤器按周期换滤芯，别等残溶数据飘了才查。
残NMP怎么测，常用两种办法。一种是把极片烘干萃取后气相色谱定量，数据准但慢，适合抽检测证。另一种是近红外或者失重法快速监测，适合线上连续盯趋势。两种方法配合用，在线看趋势，离线做放行。超临界萃取前后都要取样，萃取率算得出来，哪一釜参数没调好，数据一对就清楚，不用等到注液后电池出问题才倒查。
电池往高能量密度和长循环走，极片残溶控制越来越严，超临界萃取作为补充工艺在产线上试的人不少。把CO2纯度、泄压曲线、残溶检测三件事一起管，这条工艺才站得住。新线先按高纯CO2标准设计高压管路和回收，后期补纯化要停车改造。研发阶段小试数据要按批次归档，放大到量产釜时，曲线按装载量重新标定，不能直接照搬小试参数。极片装釜时铺放过密，CO2穿不透中间层，中心残溶偏高，后面注液必然出问题，装釜方式本身就是工艺参数的一部分，放料层数和间距要写进作业指导书，每次装釜照表来，图省事先多放两层，中心残溶必然超标，返工就是一整釜。
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