一块OLED屏幕上，每一个像素都由红、绿、蓝三个发光子像素组成，而这些子像素的核心是厚度仅几十纳米的有机发光薄膜。这些有机材料对氧气和水分极其敏感，暴露在普通空气中几分钟就可能失效，所以整个蒸镀和封装过程必须在高纯氮气的保护下完成。从基板进入蒸镀线到面板封装完成，全程不接触外界空气。
OLED蒸镀在氮气手套箱中进行。手套箱内充入纯度99.999%的高纯氮气，也就是5N级别，水和氧的含量严格控制在1.0ppm以下，露点通常低于零下76摄氏度。这个环境比沙漠干燥几万倍，有机材料在里面才能保持稳定。手套箱通常由多个工作腔串联组成，包括蒸镀腔、传输腔和封装腔，各腔之间通过真空阀门隔离，基板在封闭通道里传输。
手套箱的密封性能用泄露率衡量。优质手套箱的泄露率低于0.001体积百分比每小时，配合循环净化系统持续吸附水和氧，箱内气氛可以长期稳定。净化系统里的吸附柱通常用分子筛和铜催化剂，分别吸附水分和氧气，吸附饱和后需要再生，用高温加热把吸附的水分和气体脱附排出，再生周期按使用频率和气氛监测数据来定。
有机材料的蒸镀过程对气氛要求更严。蒸镀腔和手套箱直接连接，基板在封闭通道里传输，全程不接触外界空气。蒸镀时有机材料在坩埚中加热升华，分子束沉积在基板上形成薄膜，这时候哪怕有痕量氧气混入，都会和有机分子反应生成非辐射复合中心，导致器件发光效率下降、寿命缩短，严重时整批面板报废。蒸镀腔通常维持高真空，蒸镀完成后充入高纯氮恢复常压，再传输到下一个工位。
蒸镀完成后进入封装环节。薄膜封装简称TFE，在氮气环境下交替沉积无机层和有机层，无机层通常用氮化硅或氧化硅阻挡水汽渗透，有机层用丙烯酸酯类材料平整化应力，多层叠加把水氧透过率压到极低水平。UV固化胶的涂布和固化也需要低水氧环境，胶层里如果混入水分，固化时会产生气泡，影响封装密封性和光学透过率。封装完成后还要在氮气环境下进行老化测试，筛选出早期失效的面板。
面板厂的氮气供应方式和产能直接相关。大型OLED面板厂一条产线的氮气用量可达数万标准立方米每小时，通常采用现场制氮方案，变压吸附制取粗氮后经深冷纯化或催化纯化提升到5N以上纯度，通过管道网络直供各工艺车间，管道末端再加纯化器确保进入手套箱的气体水氧含量达标。研发线和中试线用量小，用钢瓶供气配合末端纯化器，灵活度更高但单位成本也更高，适合小批量多品种的研发需求。
手套箱的日常管理有几个关键点。水氧分析仪要在线实时监测，数值一旦超过阈值就要报警并启动净化循环，同时暂停蒸镀作业。物料和工具进入手套箱要经过传递舱，先用真空泵抽真空再充入高纯氮，反复置换三次以上才能打开内门。开舱维护后，箱内水氧含量恢复到工艺标准可能需要数小时甚至十几小时，这段时间不能进行蒸镀作业，维护计划要和生产排程协调好。
从蒸镀到封装，OLED制造的每一步都被高纯氮气包裹着。5N纯度、ppm级水氧控制、持续循环净化，这些参数共同构成了有机器件的生存环境。采购氮气时不能只看纯度标签，还要确认露点指标和杂质分析报告，供气系统的稳定性和末端纯化能力同样重要。对于面板厂来说，氮气供应中断或纯度不达标造成的损失远大于气体本身的成本，冗余供气和在线监测是标配。
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