激光切割机一开机，氮气和氧气是跟着激光头一起消耗的。氧气用来碳钢切割，氮气用来不锈钢和铝板的无氧化断面。很多新建切割车间一开始只盯着激光设备，气路配套草草接上，结果气压一波动，切割断面发黑、挂渣，良率怎么都上不去。
激光切割用气的特点是瞬时流量大、压力高。一台万瓦级光纤激光切割机，辅助氮气工作压力要到1.5到2.5兆帕，瞬时流量每分钟几十立方米。这种需求靠单瓶钢瓶根本顶不住，切到一半压力掉下来，断面就毛。所以集中供气在这里是标配。
气源选型看用气量。中小切割车间，两三台切割机，用低温液氮杜瓦罐加汽化器，再配高压缓冲罐稳压，成本可控。日产几十张板以上的大厂，直接上液氮或液氧储罐加高压汽化撬，主管路到车间压力稳定在1.6兆帕以上，再经二级减压到每台切割机入口要求的压力。氧气和氮气必须分两套独立管路，严禁共用一条主管。
管路设计的关键是压降和过滤。从汽化撬到最远一台切割机，主管管径要按最不利环路的压降算，一般主管用一寸半到两寸的不锈钢无缝管，支管一寸，末端流速控制在每秒8米以内，避免压力到了设备口就掉。每个切割机入口前加三级过滤，先除水再除油最后除颗粒，激光头对油和水极其敏感，一颗油点糊在镜片上就是一个废品。
氮气管路上最好加装在线露点仪和氧含量监测。高纯氮气从储罐到切割机，中间经过汽化器、过滤器、减压阀，任何一个环节漏气或滤膜失效，水分和油就会顺着管路进到激光头。在线数据接进车间监控，露点一旦偏离零下四十度就报警，比等切出废品再查要主动。
两种气体的工艺参数要分开讲。碳钢用氧气切割，纯度要求99.5%就够，但压力和流量要和板厚匹配，氧气压力过高会烧边，过低切口挂渣。不锈钢和铝合金用高纯氮气，纯度99.999%起步，高压吹走熔渣实现无氧化切面，氮气纯度不够，切出来的边放一周就生锈。铝板切割有时候用干燥压缩空气，成本更低，但断面质量比氮气差一档。
安全上氧气是重点。氧气管路全程脱脂，严禁带油，减压阀和管件用铜基或不锈钢，不能用镀锌件。氮气虽然惰性，但车间是封闭空间，切割机工位下方和地坑要装氧含量报警，氮气泄漏聚积会导致缺氧。储罐区通风良好，液氧储罐周围严禁油脂和明火。
投资回收算账很直接。一套集中供气系统，高压储罐加汽化撬加管路，十几万到几十万。和用钢瓶汇流排比，每立方氮气到院成本能降三四成，还省掉频繁换瓶的人工和断气风险。切割车间气路设计最忌讳分期施工，先接钢瓶凑合，后面扩设备再返工改管路，那时停机改造的代价比一次做对大得多。新建车间按规划最大设备数预留管路和储罐容量，日后加设备只接支管就行。
设备进场时，要求供气商把从储罐到切割机入口的整条管路压力曲线实测一遍，签字留档，作为后期维护的基准。车间布局时把汽化撬放在靠近用气点的位置，主管路越短，压降和沿程损失越小，高峰供气越稳。
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