锂电池工厂的气路设计有一个绕不开的核心矛盾。电芯在注液和卷绕工序里对水氧含量极其敏感，露点要求通常在零下四十度甚至更低，但生产线上的手套箱、干燥间和化成设备又时时刻刻在消耗惰性气体。集中供气方案要解决的问题，就是用最经济的方式把高纯度氮气和氩气稳定送到每个用站点位，同时把运行成本压下来。
大宗气体的供应方式要根据工厂规模选。万吨级以上的电芯厂，氮气用量大到每天几万立方米，适合上现场制气设备，比如深冷空分或者PSA制氮装置，直接从空气中分离氮气，单位成本比买液氮低很多。氩气用量相对小，用储罐加杜瓦瓶组供气更灵活，氩气主要供给手套箱和部分特殊工艺，不需要大规模现场制气。氧气用量最少，只在化成和检测环节用到，用高压钢瓶组就够了。供气方式选错了，后期运行成本会差出好几倍。
手套箱的氩气供应和纯化是电池厂气路里技术含量最高的部分。手套箱内部要求水氧含量都在1ppm以下，操作工把电芯材料从舱口递进去的时候，难免带进去一点潮气，这时候箱内的循环纯化系统就要把氩气里的水和氧吸附掉。纯化器通常装在手套箱循环回路里，用催化剂和分子筛组合，加热再生循环使用。供气侧从集中管路引入氩气，经过减压和稳压后接到手套箱入口，补入的氩气量要和箱内消耗和泄漏量匹配，压力维持在微正压，防止外界空气倒灌。
干燥车间的氮气露点控制决定了电芯生产的环境质量。卷绕和叠片车间要求露点维持在零下四十度以下，车间整体保持微正压，新鲜空气经过除湿处理后送入车间，氮气主要用来置换和维持正压。干燥车间的供气主管路要连续吹扫，不能停气，一旦氮气供应中断，车间里的湿度会在十几分钟内回升到露点零下二十度以上，暴露在环境里的电极片会吸潮，后续注液后循环寿命大幅下降。供气系统要配置备用气源，主供管路故障时自动切到液氮备用。
特气部分主要是硅烷和氨气，用于薄膜沉积和表面处理。这两种气体都有危险性，硅烷遇空气自燃，氨气有腐蚀性和毒性。钢瓶放在单独的特气间气瓶柜里，柜内通风和泄漏报警按最高安全等级配置，管路从特气间沿着专用桥架接到工艺设备。硅烷管路要做定期吹扫和钝化处理，防止管内残留硅烷和氧气反应生成二氧化硅微粒。氨气管路和阀门全部用316L不锈钢，密封垫用耐氨材质，不能用普通橡胶密封件。
用量测算决定了供气系统的配置规模。设计阶段要把每条产线的用气点逐个列出来，标注每个点的用气压力、流量和纯度要求，汇总之后得出全厂的峰值用气量和日均用气量。氮气的用量通常最大，占总用气量的七成以上，氩气占两成左右，氧气和特气加起来不到一成。供气系统的设计余量一般按峰值用气量的1.3倍配置，预留未来扩产空间。从工程经验看，电池厂集中供气系统从设计到投产至少要六个月，气路施工要和厂房建设同步推进，等厂房盖完再走管路就来不及了。
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