金属3D打印能不能打出合格件，很大一块功夫下在粉末上。粉末球形度不够，铺粉辊一走就卡；氧含量超标，打印件脆性上来，疲劳寿命跟着打折。气雾化制粉这道工序，是把真空熔炼出来的金属液流用高速气流打散成细小液滴，再快速凝固成球形粉。这中间用什么气、压多高、怎么保护，决定一炉粉能不能用。
雾化喷嘴对准中间落下的金属液流，高压气体从环缝喷出，速度可以超过声速。液流被剪碎成微米级液滴，表面张力把它拉成球，飞行过程中冷却固化。常用雾化介质是氩气，也有产线用高纯二氧化碳，不同合金各有取舍。钛合金和高温合金活性高，见氧就反应，必须用氩气全程惰性保护。一些不锈钢和工具钢体系，二氧化碳雾化成本更低，其反应性带来的表面轻微影响靠后续工序补回来，经济性上更划算。
雾化压力一般开在2到8兆帕。压力低了，液滴打不碎，粗粉多，15到53微米这个3D打印主流粒度区间的收率上不去。压力过高，细粉偏多，卫星粉和空心粉比例上升，粉末流动性反而变差。做钛合金TC4和Inconel 718，压力通常卡在3到5兆帕，再搭配合适的熔炼过热度和导流嘴口径，才能把细粉收率做上去。
氧含量是这类粉末的硬指标，一般要求控制在500ppm以内。问题往往不出在雾化瞬间，而出在前后两段。熔炼时炉膛置换不彻底，残留氧会溶进熔体；雾化室排气不顺，冷下来的粉末还在跟残余氧接触。规范做法是熔炼前抽真空再回填氩气，雾化全程维持微正压，出料和筛分都在手套箱或惰性气氛下转料。高纯二氧化碳用在某些体系时，要留意高温下的分解倾向，喷嘴附近温度过高会出现局部增氧，工艺窗口得靠现场试验摸准。
球形度靠工艺也靠设备。紧装的喷嘴环缝、均匀的气流分布、合适的过热度，出来的粉更接近正球。筛分之后还要做无基金属和空心粉检测，必要时加一道气流分级。采购这类气体，纯度至少到4N以上，露点控制在零下40摄氏度以下，含水量高的氩气在雾化室遇到高温金属，等于悄悄往里添氧。
实际生产中，粉末出问题先别急着换气体。卫星粉多，往往是雾化压力和过热度没匹配好，细液滴在飞行中撞上大液滴粘住了。空心粉多，说明喷嘴环缝有气流紊乱，把气体卷进液滴内部。氧含量突然升高，先查熔炼炉膛的真空度和回填氩气的纯度，再查雾化室密封。把这几个排查顺序理清楚，气体供应商到场之前，产线自己就能缩小问题范围。
每批粉出厂前都要过粒度分布、松装密度、氧含量三项。粒度分布的取样位置也有讲究，从筛分出料口取和从料桶底部取，结果能差出几个百分点，验收时固定取样点和取样量，数据才可比。气体到货验收也要留痕，每瓶高纯氩气或二氧化碳入厂测一次露点和纯度，不合格的瓶隔离不用。制粉车间对气体纯度的容错很低，一瓶气差一个级别，影响的可能是整批粉末的氧含量复测。选供应商时不光看报价，还要看其批次稳定性和现场换瓶响应速度，中途断气损失的是整炉熔体。
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